Оборудование для производства лего кирпича булава

Производство кирпича Лего

Кирпичи Лего – новинка на строительном рынке. Материал изготавливается гиперпрессованем отсева щебня и имеет несколько преимуществ перед всем знакомым кирпичом, к которым можно, например, отнести: предельно высокую прочность, стойкость к низким температурам и отличный внешний вид. Почему же кирпич получил такое название? Ничего удивительного – только взглянув на него, сразу понятно, что присутствует некая схожесть с детским конструктором. Каждый кирпич Лего имеет 2 отверстия. Их верхушки немного выступают над всей поверхностью. Получается, что при укладке кирпичей один на другой отверстия нижнего кирпича плотно входят в отверстия верхнего. В процессе работы используется не цементный раствор, а специальный клей.

Как показывает практика, этот материал в последние годы стал пользоваться у потребителей большим спросом. Поэтому пока эта бизнес-ниша не перенасыщена продукцией, можно открыть собственное производство гиперпрессованного кирпича Лего, не требующее огромных капиталовложений. А как это сделать, сейчас разберемся.

Станок для производства Лего кирпича

Для развития собственного бизнеса или удовлетворения собственных нужд можно приобрести совершенно разные станки для изготовления лего кирпича: ручные, не требующие энергозатрат и электрические, с большой производительностью.

Станок для лего кирпича цена и производительность:

• Станки с небольшой производительностью — это примерно 1000 шт. за смену, к ним относятся ручные и электрические с малой мощностью, цена на них начинается от 78 000 и до 300 000 рублей.
• Станки средней категории производят примерно 2000 штук за один рабочий день, стоимость – от 350 тысяч руб.
• Промышленные станки и мини-заводы могут производить 750 кирпичей за один час, но и цена будет высокой – выше 2 млн. руб.

Для маленьких объёмов подойдёт небольшой станок с весом 750 кг., его размеры: высота – 2 м, ширина – 1 м, длина – 1,5 м. Как видим, для него нужно будет небольшое помещение, достаточно 9 кв.м. Но если приобрести более мощное оборудование, то потребуется дополнительное пространство

При покупке станка обратите внимание на то, сколько рабочих циклов он выдерживает: для ручного это 500 000 циклов, а для электрического значение будет варьироваться от 600 000 до миллиона. Следующий параметр – это количество времени, затрачиваемое на изготовление одного кирпича, средний показатель – 15-30 сек.Также имеет значение, сколько кирпичей за один раз можно получить, обычно от одного до 6-8 штук

Это повышает производительность, и стоимость станка окупится быстрее. Для получения более прочного кирпича требуется большое давление. Некоторые станки оказывают давление всего две тонны, для строительства некоторых построек этого может оказаться недостаточным. Для того чтобы получить кирпич, пригодный для кладки несущих стен, необходимо давление от 30 тонн.

• Завод строительного оборудования «Добрыня», их станки носят названия «Молот» и «Булава», предназначены в основном для изготовления крупных партий в короткие сроки.

специализируется на оборудовании для производства Лего кирпичей. Всё оборудование произведено из швейцарской стали.

ООО «Артель строителей» предоставит широкий выбор для покупки станков, предназначенных для небольшого производства.

Группа предлагает приобрести станки с таким же названием, их назначение – небольшое производство.

Зарубежные производители представлены такими странами, как Бразилия, Турция, Италия и Испания. Их станки изготавливают кирпичи под давлением не выше 18 тонн. Это объясняется тем, что климат в этих странах очень тёплый, поэтому для строительства подходят материал с меньшей морозоустойчивостью. Китай использует наработки европейских стран, поэтому их продукция вполне конкурентноспособна на российском рынке, тем более что оборудование отличается низкими ценами. Но на всю продукцию зарубежных поставщиков можно найти как положительные отзывы, так и отрицательные, но все покупатели сходятся в одном – стоимость их намного выше, чем у отечественных аналогов.

Станок для производства Лего Кирпича

Есть способ сэкономить при строительстве.

Можно не покупать готовые кирпичи, а купить оборудование для производства . Вам нужно будет купить станок и сырье. В результате у вас будет свое производство , а так как конкурентов сейчас практически нет, то перспективы в этом бизнесе очень хорошие. Даже если по окончанию строительства оборудование не понадобится в дальнейшем, его можно сдать в аренду или продать .

• Примерная себестоимость одного кирпича – 4 руб. На станке человек за 8-часовой рабочий день может произвести около 1500 штук.
• Время формирования кирпича – 9-12 секунд.
• В среднем с учетом технологических перерывов и времени на загрузку сырья, можно изготовить 200 шт. в час.

Характеристики пеноблоков ЛЕГО

• Теплоизоляция. Ячеистая структура позволяет блоку иметь низкую удельную теплопроводность.
• Звукоизоляция. В отличие от тяжелого бетона и кирпича пеноблок хорошо поглощает звук и шумовые частоты.
• Простота кладки и обработки. Пеноблоки ЛЕГО легко сверлить, штробить и забивать в них гвозди. По принципу сбора конструктора «LEGO» здание можно возводить собственноручно, без привлечения специалистов.
• Морозостойкость. Мелкопористая структура блока позволяет обеспечивать резервный объем для миграции воды при ее замерзании, придавая блоку высокие показатели морозостойкости.
• Огнестойкость. Пеноблоки ЛЕГО относятся к негорючим материалам, выдерживают одностороннее воздействие огня в течение не менее 5-7 часов.
• Легкость. Строительный пустотелый блок имеет легкий вес, что снижает транспортные и монтажные расходы, трудоемкость работ. Вес 1 кв.м стены составляет около 100 кг, что не требует строительства мощных фундаментов.

Оборудование для производства лего кирпича булава

Первая ступень производства арболита — выбор щепы, преимущественно хвойной. Важным является то, что щепа должна быть определенных размеров:

• длина не более 30 мм,
• ширина 7-10 мм,
• толщина 3-5 мм.

Более крупная щепа не даст блоку склеиться, а слишком мелкая сделает блок тяжелым и сжатым. Следует также отметить, что щепа для производства не должна быть свежеспиленная.

Правильная щепа для арболита производится только с помощью специализированного щепореза, после чего вымачивается в минерализаторе для удаления древесных сахаров. Не имеет смысла специально высушивать щепу, лучше вымочить всю массу, а затем добавить необходимое количество в раствор, заранее пересчитав объем воды для дальнейшего замешивания с учетом влажности щепы.

Теперь о самом интересном — об оборудовании для производства арболитовых блоков. На современном строительном рынке существует множество видов как комплексных линий, так и отдельных видов специальной техники. В чем их отличие друг от друга — читайте ниже.

Линии по производству арболита представляют собой целый комплекс оборудования для полноценного производственного процесса, в котором присутствуют все необходимые виды технического оснащения. Такие линии позволяют изготавливать от 350 блоков в сутки, которые полностью соответствуют ГОСТу.

Если оборудование для производства арболита купить в полном составе, то открыть или расширить свой бизнес не составит труда.

Вы можете приобрести для производства арболита оборудование, цена которого колеблется в зависимости от выбранной вами модели, и этим обеспечить себя стабильным снабжением щепы для работы. На рынке предоставлено несколько вариантов, их выбор зависит от планируемого объема производства и бюджета, который вы готовы потратить на покупку.

О видах и характеристиках различных типов оборудования для производства щепы мы уже писали ранее, в подробной статье о щепорезах. Не будем перессказывать ее содержания и напомним о главном в нескольких словах.

Дробилки

Дробилки бывают следующих видов:

• молотковые;
• барабанные;
• однодисковые.

Каждый из этих типов хорош по-своему и выбор нужного, повторимся, зависит только от поставленных вами производственных задач и бюджета. Тем не менее, если вы решили купить дробилку для щепы, стоит обратить внимание на следующие нюансы:

Щепорезы

При работе щепореза древесина помещается в специальный отсек, после чего производится подача на режущий инструмент. На дисковом роторе установлены ножи, их скорость можно регулировать. Они разрезают сырье до мелкой фракции.

Преимущества профессионального щепореза:

Рубительные машины-станки

Еще один станок для производства щепы для арболита — это рубительная машина, производительность которой зависит от мощности двигателя и вида древесных отходов, которые используют для переработки. Материал фильтруется через сетку с определенной величиной ячеек, благодаря чему более крупные щепки повторно измельчаются. В час такой станок для измельчения древесины может производить 10–30 м³ щепы.

Преимущества рубительного станка для щепы:

Смесительная станция

Процесс достаточно прост: смесь укладывается послойно, каждый слой надо обязательно утрамбовать.

Для работы с простым вибропрессом понадобятся:

При ручной трамбовке нежелательно устанавливать блоки на вибростоле, так как для арболита необходимо ударное встряхивание. Такую проблему можно решить предварительным штыкованием.

Вибростанок включают на короткий период — не более 30 секунд. Точное время можно установить опытным путем. Важно помнить, что от длительных вибраций происходит ухудшение качества изделия.

Производство арболита — бизнес прибыльный, но лишь в том случае, если все предусмотреть, правильно рассчитать и выбрать качественное сырье и добротное оборудование. Изготовление станка своими руками не подходит для масштабного производства, от которого вы планируете получить прибыль. Однако, и его можно рассмотреть в качестве альтернативы для начинающих производителей, еще не определившихся, действительно ли они готовы построить бизнес на арболите.

Для кустарного производства понадобится только измельчитель щепы, смеситель и формы. Причем щепорез можно изготовить самостоятельно из подручных средств, деталей и узлов, которые можно найти в хозяйстве или купить в свободном доступе. Вместо смесителя может использоваться обыкновенная бетономешалка для арболита, однако следует быть готовыми, что для получения нужной консистенции придется потратить много времени.

Бюджетной версией уплотнения является перфоратор, вибрации которого будут передаваться на стенд с подпружиненной поверхностью. Наружную часть блоков смазывают цементом, для увеличения прочности и устойчивости к различным погодным условиям. Следует помнить, что на солнце хранить блоки нельзя — они пересохнут и раскрошатся.

Сделать арболит своими руками не так уж и сложно, убедиться в этом можно, посмотрев следующее видео.

Как правильно наладить производство по пошиву рабочих перчаток?

Для старта производства рабочих перчаток необходимо закупить следующее оборудование:

• вязальный станок;
• оверлок;
• станок для нанесения слоя ПВХ на внутреннюю сторону перчаток;
• упаковочный станок;
• накопительная корзина для сброса полуфабрикатов.

Суммарные затраты на приобретение всего оборудования небольшие.

Назначение оверлока

Оверлок — как станок для производства завершающего этапа по изготовлению рабочих перчаток. Оверлок перчаточный (специализированный) оснащен функцией обметывания манжет, т. е. помогает улучшить свойства защитных изделий для перчаток.

Установка для нанесения ПВХ (антискользящего покрытия)

Станок для нанесения слоя ПВХ на внутреннюю сторону перчаток. Благодаря данному агрегату возможно нанесение трафаретной печати с использованием стандартной матрицы.

После нанесения слоя ПВХ перчатки подлежит сушки в сушильной камере. Станки полностью автоматизированы. Подача поливинилхлорида производится из емкостей, а состав наносится тонким пластом. Благодаря аппарату возможно нанесение любого рисунка и логотипа. За точность эскиза отвечает встроенный датчик и идущие в комплекте к аппарату матрицы для нанесения рисунка. Производительность может достигать до 1300 пар в час.

В комплекте к станкам идут матрицы и датчики, отвечающие за точность нанесения рисунка с расположением в определённых местах.

Китайские производители предлагают оборудование с возможностью нанесения разного по толщине и рисунку слоя ПВХ на перчатки с ладонной стороны. Как правило, наносится трафаретная печать стандартной матрицей, далее продукция отправляется в сушильную камеру.

Упаковочная машина

Упаковочный станок для фасовки перчаток производительностью до 200 пар в час. Но уже в коробки, пакеты либо мешки продукция фасуется вручную. При приобретении упаковочного станка марки GD-T возможно нанесение банковской резинки.

Производители оборудования по производству ХБ перчаток из Европы и Китая считаются лучшими, так же на рынке представлены модели от российских производителей.

AURORA

AURORA специализируется на выпуске вязальных станков моделей – 10C-12-1, 7C-12-1, 15C-12-1 с производительностью до 15 пар в час. Они полностью автоматизированы, оснащены компьютером и регулятором скорости с возможной работой при использовании разного сырья. Стоимость невысокая.

JOMDA

JOMDA классов – 7, 10, 13 с производительностью до 16 пар в час. Модели оснащены компьютером с возможностью использования разной пряжи.

SALUT-02

SALUT-02 – оверлочные энергоемкие станки с производительностью 1500 пар в день наличием функции по обработке манжет для повышения ценности продукции на рынке.

ППМ-1-М2

ППМ-1-М2 как недорогая модель с расходом сырья до 9 г. на 1 пару для нанесения ПВХ, придание тем самым перчаткам большей прочности и долговечности.

GD-DA вязальный перчаточный аппарат с классами при вязании 10, 13, 15 G и производительностью до 330 пар в сутки. Мощность – 250 Вт, вес – 250 кг, габариты – 1250х650х1750 мм.

BX203

BX203 – вязальный агрегат с классами вязания 7,10 G, производительностью – 360 пар в сутки, мощностью – 250 Вт и выпуском размеров перчаток – S, M, L, 2L.

SALUT-02

Оверлок от российских производителей с частотой вращения рабочего вала – до 4000 стежков в минуту, массой – 45 кг, мощностью двигателя – 200 Вт, производительностью – до 1500 пар за 8 часов.

ППМ-1-М2

ППМ-1-М2 –агрегат для нанесения точечного ПВХ покрытия с производительностью до 250 пар в час, расходом пластизоля – до 9 г. за 1 пару, массой – до 160 кг.

GPM-09

GPM-09 – простой в обслуживании и энергоемкий упаковочный станок, благодаря которому перчатки приобретают товарный вид, сохраняют форму. Процесс производств полностью автоматизирован. В упаковку помещается 12 пар перчаток. Производительность – 3000 пар за 8 рабочих часов.

MG-C-7/10G

Перчаточный автомат от корейских производителей. Включаются в работу все циклы производства. У агрегата – удобная навигация для задач нужного режима вязки, автоматической обработки кромочных петель и обрезки материала на кончиках пальцев.

JACK BX203-10G

Это недорогой аналог от китайских производителей. Полностью автоматизированный, работает по принципу цельной вязки с возможностью использования любых нитей для вязания (варежек, рукавиц, перчаток). Агрегат оснащен высоким уровнем самоконтроля, плавным переходом к выпускаемой продукции и встроенным устройством по отложению отработанных деталей.

Именно от закупки правильного высокотехнологичного оборудования будет зависеть бизнес и качество выпускаемой продукции в дальнейшем. При выборе станков необходимо обращать внимание на:

• качество, поскольку дешевые аналоги приведут к плохому качеству к частым поломкам и замедлению производственного процесса;
• наличие сертификатов во избежание покупки подделок;
• мощность оборудования и отзывы покупателей можно почитать в интернете;
• техническое оснащение, т.к. при выпуске перчаток нужно брать в учет технологию производства перчаток.

Многие современные модели – многофункциональные, оснащены электронным блоком управления для быстрого налаживания производства и выпуска качественной продукции. С учетом рейтинга производителей лучше покупать у положительно зарекомендовавших себя фирм, предлагающих гарантийное и послегарантийное обслуживание.

Возможно приобретение дополнительных станков, чтобы придать перчаткам больше преимуществ:

• прочность;
• экологичность;
• пропуск воздуха;
• низкую себестоимость.

При ограниченном бюджете можно начать с закупки китайского оборудования с довольно неплохой производительностью, автоматическим компьютеризированным управлением.

По мнению специалистов, для основательного открытия бизнеса для производства рабочих перчаток достаточно приобрести 5 станков. Но на рентабельность производства будет влиять множество других факторов:

• производительность;
• мощность;
• степень скоростей.

Кризисные волны против крепкой кирпичной кладки. Новейшая история Lego

В 2003 году компания переживала свой первый затяжной финансовый кризис. Конструкторские наборы отчасти потеряли свою привлекательность для детей из-за взрывной популярности компьютерных игр, на разросшуюся Lego Group давил груз многочисленной недвижимости в разных странах мира, не приносившей прибыли. Огромное число новых проектов не позволяло компании нормально планировать маркетинг и отлаживать логистику. Убыток компании, согласно официальным отчетам Lego Group, к концу года составил $220 млн. Несмотря на антикризисные меры и массовые сокращения, в следующем году убыток вырос еще на 20%.

В то же время, осознав всю серьезность положения компании, с поста генерального директора Lego Group уходит Кьельд Кирк Кристиансен, внук основателя датской империи игрушек. Впервые за 72 года существования компании компанию возглавляет наемный менеджер не из числа членов семьи Кристиансен — Йорген Виг Кнудсторп. Как пишет обозреватель Marketing Journal Тодд Вейр, новый генеральный директор полностью переориентировал стратегию компании.

Йорген Кнудсторп. Фото vc.ru

В первую очередь, он перенес некоторые производства из Европы в страны с более низкими затратами, был закрыт крупный завод Lego в Швейцарии. В настоящее время конструкторы Lego в основном производятся в Дании, Венгрии и Чехии, но производственные мощности имеются также в Мексике. Кнудсторп распродал убыточные зарубежную недвижимость и другие активы, лицензировал парки Legoland, оптимизировал работу и сократил их расходы. Он также настоял на запуске отрасли производства программного обеспечения, интерактивных игр и цифрового дизайна внутри группы компаний. Итогом этих преобразований стал огромный успех фильмов Lego и новых линеек продуктов компании, основанных на продуктах Star Wars и Disney.

К 2005 году компания снова вышла в плюс, годовая выручка составила порядка $100 млн. В последующие 12 лет Lego Group продолжила рост, расширялись производственные мощности в Мексике и Венгрии, росла прибыль. В 2011 году, по данным официального сайта компании, Lego Group занимала уже 7,1% доли мирового рынка игрушек, в штате компании по всему миру трудилось почти 10 тысяч человек. К 2015 году компания стала крупнейшим в мире производителем игрушек с объемом продаж в $2,1 млрд. По информации CNN, в 2016 году этот показатель достиг $6 млрд, а штат компании — почти 19 тысяч человек.

4 сентября 2017 года победная серия последнего десятилетия Lego была нарушена. Компания Lego объявила о падении прибыли и сокращении продаж, а также увольнении 1 400 сотрудников. В октябре того же года на должность генерального директора Lego Group был принят бывший исполнительный директор Danfoss Нильс Кристиансен (однофамилец, не родственник семейства основателей компании). Тогда в официальном релизе компания заявила, что потери дохода связаны с создавшейся более конкурентной средой, в которой Lego приходится соперничать не только с традиционными конкурентами — Mattel и Hasbro, но и с технологическими гигантами.

По данным BBC, в 2018 году компании снова удалось вернуться к росту. Прибыль увеличилась на 4% — до 10,8 млрд датских крон, а продажи выросли на 4% — до 36,4 млрд датских крон. Lego Group до сих пор контролируется семьей Кристиансен и ее фондами.

Материал написан на основе данных официального интернет-сайта Lego Group.